Analisis de Operaciones 2.1-2.5

2.1 Conceptos basicos

Análisis de las operaciones es un procedimiento empleado para el ingeniero de métodos para analizar  los elementos productivos  y no productivos  de una operación con vistas a su mejoramiento. La ingeniería de métodos tiene como objetivo idear procedimientos para incrementar  la producción por unidad de tiempo  y reducir los costos  unitarios mientras se mantiene o mejora la calidad.

El análisis de la operación se logra por medio de la formulación de preguntas acerca de todos los aspectos ocupacionales  de una cierta estación de trabajo, de otras estaciones dependientes de esta y el diseño del producto, se podría proyectar un centro de trabajo más eficiente.

El objetivo primordial del análisis de operación es idear métodos para incrementar la producción y reducir los costos mientras se mantiene o mejora la calidad mediante la racionalización del hombre, uso de máquinas, herramientas y el lugar de trabajo haciendo más eficiente  la actividad desarrollada para su mejoramiento de los existentes.

El análisis de la operación es efectivo en los centros de trabajo nuevos y existentes todas las operaciones pueden mejorarse ya que el análisis de la operación es aplicable a todas las actividades de fabricación, de administración de empresas  y otros servicios.

Cuando el análisis de operaciones es utilizado correctamente se origina un método mejor para realizar el trabajo simplificado los procedimientos operaciones y el manejo de materiales haciendo más efectivos el uso del equipo  aumentando asi la producción y reduciendo el costo unitario; que permita conservar la calidad  y reducir los efectos de falla de pericia laboral despierte el entusiasmo de los obreros a mejorar sus condiciones de trabajo, minimizando la fatiga y dándoles oportunidades de obtener mayores retribuciones.

 

Todo trabajo general es muy semejante, pero usualmente las agentes de empresas creen que sus problemas son únicos y suelen pensar que los métodos nuevos resultan poco prácticos aunque generalmente esto sea muy ligero.

El hecho de que todos los trabajadores sean semejantes en muchos aspectos confirman el principio de que si los métodos de operación pueden mejorarse en una factoría u oficina existirán oportunidades para mejorar los métodos en la amplia gama de operaciones, es decir, no se debe aceptar una operación como única y correcta solo porque funciona ahora o se ha hecho durante años, porque  tal vez pueda ser satisfactoria hoy, pero no será mañana pues siempre hay una operación mejor.

Vigilara que permanezcan abiertos todos los medios de comunicación y que sean utilizados, de manera que este informado todo el personal que resultaría afectando por el posible cambio.

 

Es inapreciable el uso de un procedimiento sistemático para lograr economías de consideración, es decir, para reducir todos nuestros costos debemos tomar en cuenta todos los factores  que intervienen en el proceso; por esto se muestra una serie de pasos básicos para llevar a cabo un buen análisis de operación.

METODO DEL ANALISIS DE OPERACIONES

Primer paso: obtener toda la información relacionad con el volumen de trabajo previsto.

Segundo paso: una vez estimados el volumen y la duración del trabajo; así como la necesidad de obra, se debe proceder a reducir toda la información acerca de los detalles de fabricación.

Tercer paso: después de reducir toda esta información deberá presentársela mediante el diagrama de recurso de proceso

2.2 Finalidad de la operación.

Es el paso más importante, la mejor manera de simplificar una operación es formular una manera de obtener los mismos resultados o mejores sin costo adicional.

Una regla primordial a observar es tratar de eliminar o combinar una operación antes de mejorarla. Las operaciones innecesarias son frecuentemente resultado de una planeación inapropiada en el momento de iniciar el trabajo. Estas pueden originarse por la ejecución inapropiada de una operación previa o cuando se introduce una operación para facilitar otra que le sigue.

En la actualidad se realiza mucho trabajo innecesario. En muchos casos, la tarea o el proceso no deben simplificarse o mejorarse, sino que se deben eliminar por completo. La eliminación de una actividad ahorra dinero en la instalación de un método mejorado y no hay interrupción o retraso debido a que no se debe desarrollar, probar o instalar ningún método mejorado.

Los operadores no necesitan recibir ninguna clase de entrenamiento sobre el nuevo método y se minimiza la resistencia al cambio cuando se elimina una actividad o tarea innecesaria. Respecto al papeleo administrativo, antes de que se desarrolle un formato para la transferencia de información, los analistas deben preguntarse si en realidad es necesario un formato. En la actualidad, los sistemas controlados por computadora pueden reducir la generación de formatos y el trabajo administrativo.

2.3 DISEÑO DE LA PIEZA.

Se debe de revisar todos los diseños en busca de mejoras posibles. 

Los diseños pueden modificarse y si dicho cambio da como resultado una mejora y la actividad que implica realizar la tarea es considerable, se debe proseguir con el cambio.

Para mejorar el diseño, los analistas deben tener en cuenta los siguientes aspectos con el fin de reducir el costo de los diseños de cada componente y sub-ensamble:

Algunas indicaciones diseños de costo menor:

1. Reducir el número de partes mediante la simplificación del diseño.

2. Reducir el número de operaciones y la distancia de los recorridos en el proceso de manufactura mediante la unión más eficiente de las partes y la simplificación del maquinado y del ensamblado.

3. Utilizar materiales de mejor calidad.

4. Ampliar las tolerancias y confiar en las operaciones clave para obtener precisión, en lugar de confiar en una serie de límites muy estrictos. 

5. Realizar los diseños para mejorar la fabricación y el ensamblado.

Observe que las primeras dos ayudarán a reducir los desperdicios resultado de procesamientos inadecuados, del transporte innecesario y del exceso de inventario.

 2.4TOLERANCIAS Y ESPECIFICACIONES.

Se relaciona con la calidad del producto, a  veces se tiende de a incorporar especificaciones más rígidas de lo necesario. Esto se debe a veces por la falta de conocimiento en los costos de los productos. El analista de método debe de conocer bien los detalles de costos y estar consciente del efecto que la reducción innecesaria de las tolerancias o rechazos pueden tener en el precio de venta.

Es común que este punto se considere al revisar el diseño. Sin embargo, generalmente esto es adecuado y conviene considerar el asunto de las tolerancias y especificaciones independientemente de los otros enfoques en el análisis de la operación.

Actualmente la "representación geométrica de dimensionamiento y fijación de tolerancias" es un lenguaje grafo técnico es ampliamente utilizado en las industrias manufactureras y organismos gubernamentales, como medio para especificar la configuración geométrica o forma de un pieza en un dibujo en ingeniería. Esta técnica también proporción información acerca de cómo debe inspeccionarse dicha parte a fin de asegurar el propósito del diseño. 

Es importante señalar que los diseñadores tienen una tendencia natural a establecer especificaciones más rigurosas de lo necesario cuando desarrollan un producto. Generalmente se hacen por dos razones:

1. Falta de comprensión de los elementos.
2. La creencia de que es necesario especificar las tolerancias y especificaciones más estrechas de lo que realmente es necesario para hacer que los departamentos de fabricación se apeguen al intervalo de tolerancias requerido. 

Mediante la investigación de tolerancias y especificaciones y la implantación de medidas correctivas en casos necesarios, se reducen los costos de inspección, se disminuye al mínimo el desperdicio, se abaten los costos de reparaciones y se mantiene en alta calidad.

Referencias:

https://sites.google.com/site/estudiodeltrabajo1itt/analisis-de-operaciones

2.5 MATERIALES

Una de las primeras cuestiones que un ingeniero debe tomar en cuenta cuando está en proceso de diseñar un nuevo producto es qué material debe utilizar. Debido a que la elección del material correcto puede ser compleja en razón de la gran variedad de productos disponibles, a menudo es más práctico incorporar un material mejor y más económico en un diseño existente.

Los analistas de métodos deben considerar las posibilidades que se presentan a continuación para obtener los materiales directos o indirectos que utilizarán en un proceso:

1. Buscar un material más ligero y menos costoso.

2. Buscar materiales que sean fáciles de procesar.

3. Utilizar materiales de manera más económica.

4. Utilizar materiales recuperables.

5. Utilizar materiales y herramientas de manera más económica.

6. Estandarizar materiales.

7. Buscar al mejor proveedor desde el punto de vista del precio y de la disponibilidad.

Búsqueda de un material más ligero y más barato

La industria desarrolla de manera continua procesos para producir y refinar materiales. Las publicaciones mensuales muestran el costo aproximado por peso (kg) de hojas de acero, barras y placas, así como el costo del hierro fundido, el acero fundido, al aluminio fundido, el bronce fundido, de las resinas termoplásticos y termoformados y de otros materiales básicos. Dichos costos pueden utilizarse como base a partir de la cual juzgar la aplicación de nuevos materiales. Un material cuyo precio que no era competitivo el día de ayer, puede ser competitivo en la actualidad.

Búsqueda de un material que sea fácil de procesar

En general, algunos materiales se procesan más fácilmente que otros. Remitirse a los datos de manuales acerca de las propiedades físicas generalmente representa una ayuda para los analistas porque con base en ellos pueden discernir qué material reaccionará más favorablemente a los procesos a los que deberán sujetarse en su transformación de materia prima en productos terminados. Por ejemplo, el maquinado varía en proporción inversa con la dureza y ésta generalmente varía en proporción inversa con la resistencia.

En la actualidad, el material más versátil son los compuestos reforzados. El moldeado de transferencia de resinas puede producir partes más complejas, lo cual representa una ventaja desde el punto de vista de la calidad y cantidad de producción respecto a la mayoría de los demás procedimientos de formado de plástico y metal. Por lo tanto, si especifica un plástico elaborado con fibras de carbón reforzado y epóxido, el analista puede sustituir un material compuesto por una parte metálica, con ventaja en cuanto a calidad y costo. Este paso también incluye el desperdicio o muda que representa un procesamiento inapropiado.

Uso más económico de materiales

La posibilidad de usar materiales de una manera más económica representa un campo fértil para el análisis. Si la relación entre el material de desecho y el que en realidad conforma el producto es alta, se debe buscar una mejor utilización del material. Por ejemplo, si el material que se coloca en un molde de compresión de plástico se pesa con antelación, es factible utilizar sólo la cantidad exacta que se requiera para llenar la cavidad y también eliminar la rebaba excesiva.

Uso de materiales rescatados

A menudo, los materiales pueden ser rescatados en lugar de venderse como desperdicio. En ocasiones, los productos derivados de una porción no trabajada o que se encuentran en la sección de desperdicios pueden proporcionar grandes posibilidades de ahorro. Por ejemplo, un fabricante de compartimientos para enfriar de acero inoxidable tenía que desechar secciones de 4 por 8 pulgadas de ancho como desperdicio de un corte. Un analista identificó a las cubiertas de los contactos de luz como un posible producto derivado. Otro fabricante, después de rescatar la inserción de acero adherido a anillos de hule defectuosos, utilizó los rollos cilíndricos de hule como defensas para proteger lanchas de motor y veleros.

Si no es factible desarrollar un producto derivado, los materiales de desecho deben separarse con el fi n de obtener pedazos grandes de desperdicio. Luego se deben colocar en contenedores independientes para el acero de herramientas, acero, latón, cobre y aluminio. Al personal que recoge la viruta y a los barredores se les debe instruir para que mantengan separado el desperdicio. Por lo general esta práctica resulta económica y en la actualidad muchas industrias así como centros de mantenimiento y servicio la han puesto en práctica.

Estandarización de materiales

Los analistas de métodos siempre deben estar alertas ante la posibilidad de estandarización de materiales.

Deben minimizar los tamaños, formas, calibres, etc. de cada material que se utilizan en los procesos de producción y ensamblado. Las economías que por lo general resultan de la reducción de los tamaños y calibres de los materiales empleados incluyen las siguientes:

Ø      Las órdenes de compra se utilizan en grandes cantidades, las cuales casi siempre son menos caras que por unidad.

Ø      Los inventarios son menores puesto que debe almacenarse menos material de reserva.

Ø      En los registros del almacén se deben hacer menos ingresos de material.

Ø      Se deben pagar menos facturas.

Ø      Se necesita menos espacio para almacenar los materiales en la bodega.

Ø      La inspección por muestreo reduce el número total de partes inspeccionadas.

Ø      Se necesitan menos cotizaciones de precios y órdenes de compra.

La estandarización de materiales, de la misma manera que otras técnicas para la mejora de métodos, es un proceso continuo. Requiere de la cooperación continua de los departamentos de diseño, producción, planeación y compras y se acopla de una manera sorprendente con el sistema 5S.

Búsqueda del mejor proveedor

Muchos proveedores cotizan diferentes precios, ofrecen distintos niveles de calidad, tiempos de entrega y muestran diversa disposición para mantener inventarios de la gran mayoría de materiales, accesorios y partes. En general, es responsabilidad del departamento de compras seleccionar al mejor proveedor. Sin embargo, puede ser que el mejor proveedor del año pasado no sea el mejor este año.

Los analistas de métodos deben estimular al departamento de compras a negociar los materiales, accesorios y partes de mayor costo para obtener mejores precios y calidad superior y con el fi n de incrementar la existencia de proveedores, y que ellos estén de acuerdo en mantener inventarios para sus clientes. No es raro que los analistas de métodos logren una reducción de 10% del precio de los materiales y una reducción de 15% de los inventarios si aplican este método de forma regular a través de los departamentos de compras.